众所周知变压器在运行中，不可避免地受到出口短路或近区短路故障的冲击。在运输安装过程中，也可能受到碰撞冲击。在这些冲击力（包括电动力和机械力）作用下，变压器绕组有可能发生变形。比如，发生轴向径向尺寸变化、位移、扭曲、鼓包等。因此而导致匝间短路，最终造成变压器损坏。
变压器发生短路变形后，通常只进行常规试验，比如，测量变化、直阻和电容等。由于常规试验对于检测变压器绕组变形很不灵敏，可能导致本已发生绕组变形的变压器被误诊为正常而投入运行。这将会产生严重的后果。
那么，变压器遭受冲击后，绕组是否一定会变形呢？如发生变形能否继续运行？如能运行又能运行多长时间？如不能运行是否应该退出呢？
诸如此类问题，单靠常规的电气试验是无法解决的。即使采用费时耗力的吊罩检查，也只能检查到围层或外层绕组，而对于判断里层绕组是否变形确是非常困难的。况且，吊罩检查所需要的费用又是巨大的。
原因分析
变压器绕组变形通常的原因是：从设计原因分析，设计时对变压器的抗短路能力考虑不足，选择材料强度不够；从制作工艺分析，制作时，绕组缠绕不紧，干燥不充分，加压不均匀，撑条不紧，同心度偏差大；从运行原因分析，出口短路频繁，相互干扰，造成运行水平不高。此外，运行过程中发生碰撞、倾斜；专业试验人员自身素质存在不足等也是变压器绕组变形的原因。
相应对策
笔者认为，设计时应充分考虑变压器的抗短路能力，变压器出厂时，必须经过抗短路能力试验；变压器绕组缠绕应紧密，垫片应充分干燥；运行人员注意巡视观察，减少短路发生；运输及安装过程中，严格遵守有关操作规程；试验人员应能熟练操作测试仪器。
除采取相应的对策外，各单位有关技术人员还应实施相应措施。诸如严把进货关，进货时应加强相应的技术检查，检查该变压器是否进行了变形试验，是否有合格证，相应数据是否齐全；运输、安装和大修过程中，尽量避免发生碰撞或较大幅度倾斜，避免发生绕组碰撞、扭曲和位移；新变压器在投运前，一定要进行绕组变形试验，积累原始数据，并认真做好相关试验纪录；提高运行水平，避免发生出口短路，若发生短路，保护应能够尽快动作，从而减少对变压器的短路冲击；试验过程中，应注意外界各方面对试验结果产生的影响，尤其是接地不良，引线短路或接地等。
总之，变压器绕组变形已经成为变压器发生损坏事故的重要原因之一。绕组发生变形虽然只是个别情况，但是，它对变压器所造成的危害极大。对变压器绕组进行变形测试，就能够有效地发现种种变形原因，从而采取相应的对策和措施，为变压器安全运行提供可靠保障。目前，变压器绕组变形测试，是高压电气试验专业新型的研究课题，又是一项技术性较强的工作，为此，有关专业人员需认真学习新知识，积累新经验，研究新课题，以更好的及时发现问题、解决问题。
